|
مشکل |
دلیل مشکل |
راه حل مشکل |
|
کم بودن شفافیت و جلای سطوح تمام شده در مواقعی که ازپودری با شفافیت زیاد استفاده می شود. |
1- آلوده بودن پودر به مواد و پودرهای دیگر یا مشخصات متفاوت. 2- حرارت دادن سریع و زیاد در زمان پخت |
1- تمیز کردن کلی و دقیق کابین پاشش سیستم پودر رسانی و سیستم های گردشی پودر قبل از اضافه کردن پودر تازه 2- شدت حرارت در منطقه ورودی را کم کنید. |
|
سوراخهای ریز سوزنی در سطح تمام شده |
1- ضخامت زیاد لایه رنگ 2- مناسب نبودن هوای فشرده و وجود رطوبت داخل آن و خیس بودن قطعه کار |
1- ضخامت را کم کنید. 2- رطوبت موجود در هوای فشرده را با فیلتر هوا حذف کنید. 3- خشک کن بعد از شستشو را تقویت کنید. 4- وجود خلل و فرج را در سطح قطعه خام کنترل کنید.( به خصوص قطعه چدنی ) |
|
رنگ پریدگی و تغییر شدید رنگ در سطح تمام شده |
1- آلوده بودن کابین و سیستم رنگ قبلی 2- فاسد یا آلوده بودن پودر تازه |
1- قبل از اضافه کردن رنگ تازه به کابین وسیستم 2- با شرکت سازنده پودر تماس بگیرید. |
|
لکه ها و خالهای بی مورد در پوشش نهایی |
1- گرده باقیمانده از پودر رنگ قبلی در پیسوله و سیستم رنگ رسانی 2- الک در سیستم بازیافت پودر از کار افتاده و عمل نمی کند. 3- مواد خارجی و ذرات مختلف آلوده از طریق کانوایر و یا آویز به کابین رنگ وارد شده اند. |
1- سیستم رنگ رسانی و پیسوله را کاملاٌ تمیز نماینید. 2- از مقدار هوای فشرده زیاد استفاده نکنید. 3- بازرسی و ترمیمیم آن 4- کانوایر و آویزها را تمیز نمایید. 5- اطراف کابین را با ساخت یک اتاقک بپوشانید 6- محیط اطراف کابین را تمیز کنید 7- با نصب تهویه و تنظیم آن رطوبت هوای اطراف کابین و محل کار را تصحیح کنید. |
|
مشاهده حفره ها و گودی ها در سطوح تمام شده |
1- آلوده بودن پودر با مواد آلوده دیگر که در کابین موجود است و با محصول مورد استفاده مطابقت ندارد 2- مواد روغنی به جا مانده بر روی سطوح قطعه مورد نظر که حاکی از کوتاه بودن دوره آماده سازی ( شستشو ) می باشد. 3- وجود رطوبت و یا زوغن در هوای مصرفی پیسوله |
1- قبل از اضافه کردن رنگ تازه سیستم را تمیز کنید 2- سیستم شستشو را کنترل کرده و در صورت لزوم شارژ یا تعویض نمایید 3- با نصب فیلتر و وسایل روغن گیری روغن و آب هوای فشرده را حذف کنید |
|
وجود خلل و فرج زیاد در سطح قطعه پس از رنگ |
1- خیس بودن قطعه (رطوبت در سطح و یا نقاط مختلف قطعه) 2- کیفیت پودر مصرفی با فلز مصرفی و قطعه رنگ کاری شده متناسب نیست |
1- شستشو و خشک کن را منترل کنید 2- با شرکت سازنده تماس بگیرید. |
|
سطح ناهموار و غیر یکنواخت شید رنگ |
1- شرایط پخت مناسب نیست. 2- تغییرات و اختلافات در ضخامت رنگ 3- ضخامت در سطوح قطعه ناهمگن است. 4- نوع پودر نامناسب است. |
1- اطلاعات داده شده در مورد رنگ (دمای پخت و زمان پخت ) را بررسی نمایید و محیط را با آن سازگار نمایید. 2- ضخامت را اندازه گیری کرده و در صورت کم یا زیاد بودن دستگاه را تنظیم نمایید 3- نوع پودر مصرفی را به نوع پلی استر تغییر دهید 4- با توجه به نوع کوره و سیستم رنگ با شرکت سازنده تماس بگیرید |
|
سر ریز شدن پودر از مخزن |
1- زیاد بودن فشار هوای زیر مخزن 2- دانه بندی پودر ریز است ( نسبت دانه بندی پودر مناسب نیست ) |
1- کم کردن هوای ورودی به زیر مخزن 2- کم کردن نسبت پودرهای برگشتی به پودرهای تازه در مخزن پودر 3- مشورت با شکت سازنده و درخواست رنگ با دانه بندی درشت |
|
پودر مخزن به حالت معلق نمی ماند |
1- مناسب نبودن فشار هوای زیر مخزن پودر 2- مسدود شدن منافذ صفحه فلودایز 3- متراکم و فشرده شدن پودر قسمت کف مخزن پودر |
1- کنترل و تنظیم کردن فشار هوا 2- کنترل ودر صورت امکان اضافه کردن فشار هوای شبکه هوارسانی به سیستم 3- آزمایش و کنترل کردن خطوط انتقال هوا 4- خالی کردن ظرف پودر و کنترل و تمیز کردن صفحه فلودایز 5- بهم زدن پودر در داخل مخزن پودر با دست و زیاد کردن فشار هوا تا زمانی که پودر را به حالت معلق نگه دارد. |
|
حالت پوست پرتقالی در رنگ بالاست |
1- ضخامت رنگ بالاست 2- عدم پخش کافی 3- نامناسب بودن پودر رنگ |
1- با دستگاه ضخامت سنج ضخامت رنگ را کنترل کنید که باید در حدود 80 – 65 میکرون باشد 2- دمای کوره را کنترل کنید که با بروشور ارایه شده توسط سازنده پودر مطابقت داشته باشد 3- با کارخانه سازنده تماس بگیرید. |
|
عمل معلق نگه داشتن پودر ضعیف است بعد ار مدت کوتاهی هوا فقط به صورت پراکنده خارج می شود. |
1- کم بودن سطح پودر در مخزن 2- متراکم و یا سخت بودن و یا نم داشتن پودر 3- بسته بودن و یا صدمه دیدن یکی از راههای رسانیدن پودر 4- کم بودن فشار ورودی به مخزن پودر |
1- اضافه کردن پودر تازه تا اندازه تقریبی 3/2 ارتفاع مخزن 2- بهم زدن پودر در داخل مخزن پودر با دست در حالتی که پودر معلق است 3- کنترل کردن رطوبت هوای فشرده خارج شده از کمپرسور c/3 کمتر از دمای محیط 4- خالی کردن مخزن پودر و کنترل صفحه فلودایر کف مخزن پودر ورودی و خروجی هوا و پودر تخلیه شده |
|
کلوخه شدن پودر در مخزن پودر رنگ |
1- پودر در شرایط نامناسب و زمان طولانی نگهداری شده است.(درجه حرارت بالا و رطوبت بیش از حد) |
1- رنگ کردن پودر با الک 200 – 300 میکرون 2- معلق کردن پودر در مخزن پودر با فشار هوای بالا و خشک و تمیز |
|
جمع شدن پودر در داخل شیلنگها و انتقال پودر به صورت پراکنده خارج می شود |
1- سرعت هوای انتقالی به نسبت مقدار پودر بسیار کم است. 2- قطعات انژکتور فرسوده است. |
1- در صورت امکان مقدار فشار هوای تکمیلی و متصل به انژکتور پودر را افزایش دهید 2- داخل شیلنگ انتقال پودر از انژکتور به پیستوله را تمیز نمایید. 3- شیلنگ انتقال پودر موجود را با شیلنگی با قطر کمتر تعویض نمایید 4- قطعات فرسوده انژکتور را تعویض نمایید. |
|
خارج شدن غبار رنگ از کابین نامناسب بودن مقدار هوای مکنده کابین |
1- باز بودن غیر ضروری و بیش از حد دانه ها و یا دربهای کابین پاشش 2- گرففتگی فیلتر داخل کابین و یا فیلترهای نهائی 3- مقدار پودر پاشیده شده بیش از اندازه استاندارد می باشد |
1- دربها و محفظه ها را ببندید 2- دهانه های ورودی و خروجی را نسبت به اندازه قطعات مورد رنگ کاری تغییر و تنظیم نمایید 3- فیلترها را تمییز کرده و در صورت احتیاج برای تعویض فیلترها اقدام نمایید 4- در صورت امکان مکش هوای مکنده داخل کابین را افزایش دهید 5- تعداد پیستوله ها یامقدارپاشش پودرپیستوله ها را کم کنید. |
|
پودر به مقدار کافی باردار نمی شود نامناسب بودن Wrap – Round ضعیف بودن عمل چسبندگی پودر به قطعه کار |
1- ولتاژ کافی جهت الکترودهای پیستوله به اندازه کافی توسط تبدیل کننده ولتاژ بالا ایجاد نمی گردد. 2- سیستم اتصال زمین ضعیف می باشد. 3- پاشش بیش از حد در هر پیستوله 4- نسبت ذرات ریز پودر بسیار زیاد می باشد.( دانه بندی) 5- نوع پودر نامناسب می باشد. |
1- کابلها و فیوزها را کنترل کرده و از سالم بودنشان اطمینان حاصل نمایید. 2- الکترودها را بازرسی کرده و از سالم بودنشان اطمینان حاصل نمایید 3- خروجی تبدیل کننده ولتاژ بالا را افزایش دهید. 4- اطمینان حاصل نمایید که ملتاژ انتقالی به الکترودهای پیستوله به همان مقدار نشان دهنده روی دستگاه میباشد. ( با اندازه گیری ولتاز خروجی پیستوله ) 5- تمامی نقاط اتصال به سیستم ارت باید هرگونه پوشش پودری و یا مواد عایقی دیگر عاری و تمیز باشد. 6- مقدار پاشش پودر را کم کرده تا تمامی پودر خارج شده از پیستوله باردار شود. 7- مقدار هوای تمیزکننده در پیستوله بیش از اندازه میباشد آنرا کم کنید. 8- نسبت پودر بازیافتی را کم و پودر تازه را زیادترکنید 9- با کمپانی سازنده تماس بگیرید با ذکر نوع دستگاه رنگ پودری ( Gun ) و نوع قطعاتی که رنگ کاری میشوند مشورت کنید تا رنگ و دستگاه مناسب را برای شما انتخاب نمایید |
|
پودر در گوشه ها و گودی های قطعه مورد نظر پوشش کمی ایجاد می کند. |
1- سرعت هوا در پیستوله پاشش بسیار زیاد می باشد و پودر را باد میبرد. 2- فاصله بین قطعات و پیستوله مناسب نبوده و باید تغییر نماید. 3- مقدار پودر خروجی از پیستوله بسیار کم می باشد. 4- سیستم اتصال زمین خیلی ضعیف میباشد. 5- زاویه پاشش پودر باز می باشد. 6- ولتاژ ایجاد شده توسط تبدیل کنترل ولتاژ بسیار زیاد می باشد. 7- سرعت هوا بسیار زیاد است. 8- تنظیم نامناسب و غلط پیستوله پاشش پودر 9- نسبت دانه بندی ذرات ریز داخل پودر بسیار بالا می باشد. |
1- فشار هوای ورودی به پیستوله را کم کنید. 2- فاصله بین قطعه و پیستوله را کم و زیاد نمایید. 3- فشار هوای انتقالی پودر را زیاد کنید. (EJECTOR) 4- اتصال ارت بین قطعه و کانوایر و نیز بین کانوایر و زمین را بازرسی کرده و در مورد اتصال کامل ارت اطمینان حاصل نمایید. 5- دفلکتور گرد را با دفلکتور کوچکتر و یا با نازل تخت تعویض نمایید 6- ولتاژ را کم کرده تا هماهنگی و یکنواختی در ضخامت پودر در نقاط داخلی و خارجی گوشه ها ایجاد گردد 7- استفاده از سوپر کروتا در پیستوله ها 8- فشار هوای مصرفی را کم کرده و در صورت لزوم فاصله بین قطعه و پیستوله را زیاد کنید تا از باد بردن پودرها در زمان پاشش جلوگیری شود. 9- پیستوله ها را به طریقی تنظیم نماییدکه ابر پودر ایجاد شده و به سخت ترین نقاط قطعه زسیده و آنرا پوشش بدهد. 10- مقدار مصرفی پودر بازیافته را کم کرده تا از مرغوبیت عالی پوشش پودر برخوردار شوید. 11- با شرکت سازنده تماس بگیرید و پودر با ذرات ریز کمتر مطالبه کنید. |
|
ضخامت پودر رنگ مناسب نیست ضخامت رنگ یکنواخت نبوده و به حد مورد نیاز نمیرسد پودر از سطح قطعه سر خورده و میریزد |
1- پودر به اندازه کافی باردار نمی شود. 2- اتصال زمین ضعیف است. 3- سرعت هوای پاشش زیاد است. 4- رطوبت هوای محیط کار مناسب نمی باشد. |
1- در مورد عملکرد فیوزها و الکترودها و سالمی کابلها اطمینان حاصل کنید. 2- زیاد کردن مقدار ولتاژ از طریق تبدیل کننده ولتاژ 3- ولتاژ پیستوله ها را کنترل کرده و در مورد تصحیح آنها اقدام نمایید. 4- اتصال بین قطعه و کانوایر و اتصال کانوایر و زمین را آزمایش کرده و درستی آن را بیازمایید. 5- فشار هوا را کم کرده و در صورت لزوم فاصله بین پیستوله و قطعه را زیاد کنید. 6- محیط کارکرده سیستم پودر رنگ باید رطوبت نسبی 45 – 55% داشته باشد. رطوبت نسبی پایین تر از 45% و بالاتر از 70% اصلاٌ مناسب نیست. |
|
دوباره یونیزه شدن و ایجاد سطوح ناهموار در سطح قطعه اختلافات زیاد ضخامت رنگ در سطح قطعه |
1- ولتاژ زیاد و غیر ضروری 2- کمبود فاصله بین پیستوله و قطعه مورد نظر 3- ضعیف بودن اتصال زمین 4- تنظیمات و مقادیر پاشش پیستوله صحیح نمی باشد. 5- فاصله بین پیستوله و قطعه صحیح نیست. 6- سرعت حرکت پیستوله با سرعت کانوایر متناسب نیست. 7- جریان هوای داخل کابین ایجاد اختلال در پاشش پودر و طرح پودر می کند. 8- طریقه نامناسب آویزان کردن قطعه 9- مقدار جریان پودر به پیستوله ها درست نمی باشد. |
1- ولتاژ را کم کنید. 2- فاصله را زیاد کنید. 3- اتصال بین قطعه و زمین را آزمایش کنید. 4- پیستوله را تنظیم کنید و در مورد اندازه صحیح روی هم افتادن لبه های رفت و برگشت پاشش پیستوله اطمینان حاصل کنید. 5- فاصله را کم یا زیاد کنید. 6- با توجه به سرعت کاموایر سرعت حرکت پیستوله را کنترل و تنظیم کنید. 7- با مرکز فروش دستگاه تماس بگیرید. 8- آویزان کردن قطعه و فواصل آنها را از هم و یا پیستوله پاشش را به صورت صحیح و دقیق کنترل نمایید. 9- قطر و طول شیلنگها را کنترل نموده و سالم بودن آنها را بررسی نمایید. |
|
پس از مخلوط کردن پودر بازیافتی در سیستم اشکال ایجاد می شود |
1- اندازه دانه بندی پودر را تغییر دهید. |
1- مقدار پودر بازیافتی را تا حد امکان کنتزل و تنظیم طریقه آویزان کردن قطعه و پیستوله کاهش داده و در مورد مقدار پاشش و باردار کردن صحیح پودر مطمئن شوید. |
|
پرتاب بی رویه و پراکنده پودر |
1- جمع شدگی مقداری از ذرات بسیار ریز پودر در داخل پیستوله و یا سیستم پودر رسانی. |
1- مقدار پودر بازیافتی را تا حد امکان کنترل کنید 2- پیستوله را در فواصل زمانی کم تمیز کنید 3- با شرکت سازنده دستگاه تماس گرفته پودری با دانه بند یدرشت طلب کنید 4- برای استفاده مجدد از پودر بازیافتی از الک استفاده کنید. |
|
سیالیت و ترکیب ضعیف پودر رنگ در حین پخت |
1- ضخامت لایه بسیار کم است. 2- سرعت حرارت دادن قطعه مورد نظر در کوره بیش از حد کم است. 3- ولتاژ پیستوله زیاد است. 4- نوع پودر مصرفی مناسب نمیباشد.( واکنش پودر خیلی زیاد بوده و یا دانه بندی پودر زیر است.) |
1- ضخامت را با ابزار و لوازم کالیبره شده کنترل کنید. 2- با تنظیم مقدار فشار هوای انتقالی در انژکتور ضخامت دلخواه را تنظیم کنید. 3- ازدیاد گرمای داخل کوره تا حد 200 درجه و یا تنظیم صحیح مدت حرکت در کوره های تونلی برای 20 دقیقه و توزیع صحیح دما در داخل کوره به صورت یکنواخت. 4- ولتاز را کم کرده و یا فاصله بین قطعه و پیستوله را زیادتر کنید. 5- با شرکت سازنده تماس گرفته و مشکل خود را حل کنید. |
