مشکل

دلیل مشکل

راه حل مشکل

کم بودن شفافیت و جلای سطوح تمام شده در مواقعی که ازپودری با شفافیت زیاد استفاده می شود.

1- آلوده بودن پودر به مواد و پودرهای دیگر یا مشخصات متفاوت.

2- حرارت دادن سریع و زیاد در زمان پخت

1- تمیز کردن کلی و دقیق کابین پاشش سیستم پودر رسانی و سیستم های گردشی پودر قبل از اضافه کردن پودر تازه

2- شدت حرارت در منطقه ورودی را کم کنید.

سوراخهای ریز سوزنی در سطح تمام شده

1- ضخامت زیاد لایه رنگ

2- مناسب نبودن هوای فشرده و وجود رطوبت داخل آن و خیس بودن قطعه کار

1- ضخامت را کم کنید.

2- رطوبت موجود در هوای فشرده را با فیلتر هوا حذف کنید.

3- خشک کن بعد از شستشو را تقویت کنید.

4- وجود خلل و فرج را در سطح قطعه خام کنترل کنید.( به خصوص قطعه چدنی )



رنگ پریدگی و تغییر شدید رنگ در سطح تمام شده

1- آلوده بودن کابین و سیستم رنگ قبلی

2- فاسد یا آلوده بودن پودر تازه

1- قبل از اضافه کردن رنگ تازه به کابین وسیستم

2- با شرکت سازنده پودر تماس بگیرید.

لکه ها و خالهای بی مورد در پوشش نهایی

1- گرده باقیمانده از پودر رنگ قبلی در پیسوله و سیستم رنگ رسانی

2- الک در سیستم بازیافت پودر از کار افتاده و عمل نمی کند.

3- مواد خارجی و ذرات مختلف آلوده از طریق کانوایر و یا آویز به کابین رنگ وارد شده اند.

1- سیستم رنگ رسانی و پیسوله را کاملاٌ تمیز نماینید.

2- از مقدار هوای فشرده زیاد استفاده نکنید.

3- بازرسی و ترمیمیم آن

4- کانوایر و آویزها را تمیز نمایید.

5- اطراف کابین را با ساخت یک اتاقک بپوشانید

6- محیط اطراف کابین را تمیز کنید

7- با نصب تهویه و تنظیم آن رطوبت هوای اطراف کابین و محل کار را تصحیح کنید.

مشاهده حفره ها و گودی ها در سطوح تمام شده

1- آلوده بودن پودر با مواد آلوده دیگر که در کابین موجود است و با محصول مورد استفاده مطابقت ندارد

2- مواد روغنی به جا مانده بر روی سطوح قطعه مورد نظر که حاکی از کوتاه بودن دوره آماده سازی ( شستشو ) می باشد.

3- وجود رطوبت و یا زوغن در هوای مصرفی پیسوله

1- قبل از اضافه کردن رنگ تازه سیستم را تمیز کنید

2- سیستم شستشو را کنترل کرده و در صورت لزوم شارژ یا تعویض نمایید

3- با نصب فیلتر و وسایل روغن گیری روغن و آب هوای فشرده را حذف کنید

وجود خلل و فرج زیاد در سطح قطعه پس از رنگ

1- خیس بودن قطعه (رطوبت در سطح و یا نقاط مختلف قطعه)

2- کیفیت پودر مصرفی با فلز مصرفی و قطعه رنگ کاری شده متناسب نیست

1- شستشو و خشک کن را منترل کنید

2- با شرکت سازنده تماس بگیرید.

سطح ناهموار و غیر یکنواخت شید رنگ

1- شرایط پخت مناسب نیست.

2- تغییرات و اختلافات در ضخامت رنگ

3- ضخامت در سطوح قطعه ناهمگن است.

4- نوع پودر نامناسب است.

1- اطلاعات داده شده در مورد رنگ (دمای پخت و زمان پخت ) را بررسی نمایید و محیط را با آن سازگار نمایید.

2- ضخامت را اندازه گیری کرده و در صورت کم یا زیاد بودن دستگاه را تنظیم نمایید

3- نوع پودر مصرفی را به نوع پلی استر تغییر دهید

4- با توجه به نوع کوره و سیستم رنگ با شرکت سازنده تماس بگیرید

سر ریز شدن پودر از مخزن

1- زیاد بودن فشار هوای زیر مخزن

2- دانه بندی پودر ریز است ( نسبت دانه بندی پودر مناسب نیست )

1- کم کردن هوای ورودی به زیر مخزن

2- کم کردن نسبت پودرهای برگشتی به پودرهای تازه در مخزن پودر

3- مشورت با شکت سازنده و درخواست رنگ با دانه بندی درشت

پودر مخزن به حالت معلق نمی ماند

1- مناسب نبودن فشار هوای زیر مخزن پودر

2- مسدود شدن منافذ صفحه فلودایز

3- متراکم و فشرده شدن پودر قسمت کف مخزن پودر

1- کنترل و تنظیم کردن فشار هوا

2- کنترل ودر صورت امکان اضافه کردن فشار هوای شبکه هوارسانی به سیستم

3- آزمایش و کنترل کردن خطوط انتقال هوا

4- خالی کردن ظرف پودر و کنترل و تمیز کردن صفحه فلودایز

5- بهم زدن پودر در داخل مخزن پودر با دست و زیاد کردن فشار هوا تا زمانی که پودر را به حالت معلق نگه دارد.

حالت پوست پرتقالی در رنگ بالاست

1- ضخامت رنگ بالاست

2- عدم پخش کافی

3- نامناسب بودن پودر رنگ

1- با دستگاه ضخامت سنج ضخامت رنگ را کنترل کنید که باید در حدود 80 – 65 میکرون باشد

2- دمای کوره را کنترل کنید که با بروشور ارایه شده توسط سازنده پودر مطابقت داشته باشد

3- با کارخانه سازنده تماس بگیرید.

عمل معلق نگه داشتن پودر ضعیف است

بعد ار مدت کوتاهی هوا فقط به صورت پراکنده خارج می شود.

1- کم بودن سطح پودر در مخزن

2- متراکم و یا سخت بودن و یا نم داشتن پودر

3- بسته بودن و یا صدمه دیدن یکی از راههای رسانیدن پودر

4- کم بودن فشار ورودی به مخزن پودر

1- اضافه کردن پودر تازه تا اندازه تقریبی 3/2 ارتفاع مخزن

2- بهم زدن پودر در داخل مخزن پودر با دست در حالتی که پودر معلق است

3- کنترل کردن رطوبت هوای فشرده خارج شده از کمپرسور c/3 کمتر از دمای محیط

4- خالی کردن مخزن پودر و کنترل صفحه فلودایر کف مخزن پودر ورودی و خروجی هوا و پودر تخلیه شده

کلوخه شدن پودر در مخزن پودر رنگ

1- پودر در شرایط نامناسب و زمان طولانی نگهداری شده است.(درجه حرارت بالا و رطوبت بیش از حد)

1- رنگ کردن پودر با الک 200 – 300 میکرون

2- معلق کردن پودر در مخزن پودر با فشار هوای بالا و خشک و تمیز

جمع شدن پودر در داخل شیلنگها و انتقال پودر به صورت پراکنده خارج می شود

1- سرعت هوای انتقالی به نسبت مقدار پودر بسیار کم است.

2- قطعات انژکتور فرسوده است.

1- در صورت امکان مقدار فشار هوای تکمیلی و متصل به انژکتور پودر را افزایش دهید

2- داخل شیلنگ انتقال پودر از انژکتور به پیستوله را تمیز نمایید.

3- شیلنگ انتقال پودر موجود را با شیلنگی با قطر کمتر تعویض نمایید

4- قطعات فرسوده انژکتور را تعویض نمایید.

خارج شدن غبار رنگ از کابین نامناسب بودن مقدار هوای مکنده کابین

1- باز بودن غیر ضروری و بیش از حد دانه ها و یا دربهای کابین پاشش

2- گرففتگی فیلتر داخل کابین و یا فیلترهای نهائی

3- مقدار پودر پاشیده شده بیش از اندازه استاندارد می باشد

1- دربها و محفظه ها را ببندید

2- دهانه های ورودی و خروجی را نسبت به اندازه قطعات مورد رنگ کاری تغییر و تنظیم نمایید

3- فیلترها را تمییز کرده و در صورت احتیاج برای تعویض فیلترها اقدام نمایید

4- در صورت امکان مکش هوای مکنده داخل کابین را افزایش دهید

5- تعداد پیستوله ها یامقدارپاشش پودرپیستوله ها را کم کنید.

پودر به مقدار کافی باردار نمی شود

نامناسب بودن Wrap – Round

ضعیف بودن عمل چسبندگی پودر به قطعه کار

1- ولتاژ کافی جهت الکترودهای پیستوله به اندازه کافی توسط تبدیل کننده ولتاژ بالا ایجاد نمی گردد.

2- سیستم اتصال زمین ضعیف می باشد.

3- پاشش بیش از حد در هر پیستوله

4- نسبت ذرات ریز پودر بسیار زیاد می باشد.( دانه بندی)

5- نوع پودر نامناسب می باشد.

1- کابلها و فیوزها را کنترل کرده و از سالم بودنشان اطمینان حاصل نمایید.

2- الکترودها را بازرسی کرده و از سالم بودنشان اطمینان حاصل نمایید

3- خروجی تبدیل کننده ولتاژ بالا را افزایش دهید.

4- اطمینان حاصل نمایید که ملتاژ انتقالی به الکترودهای پیستوله به همان مقدار نشان دهنده روی دستگاه میباشد. ( با اندازه گیری ولتاز خروجی پیستوله )

5- تمامی نقاط اتصال به سیستم ارت باید هرگونه پوشش پودری و یا مواد عایقی دیگر عاری و تمیز باشد.

6- مقدار پاشش پودر را کم کرده تا تمامی پودر خارج شده از پیستوله باردار شود.

7- مقدار هوای تمیزکننده در پیستوله بیش از اندازه میباشد آنرا کم کنید.

8- نسبت پودر بازیافتی را کم و پودر تازه را زیادترکنید

9- با کمپانی سازنده تماس بگیرید با ذکر نوع دستگاه رنگ پودری ( Gun ) و نوع قطعاتی که رنگ کاری میشوند مشورت کنید تا رنگ و دستگاه مناسب را برای شما انتخاب نمایید

پودر در گوشه ها و گودی های قطعه مورد نظر پوشش کمی ایجاد می کند.

1- سرعت هوا در پیستوله پاشش بسیار زیاد می باشد و پودر را باد میبرد.

2- فاصله بین قطعات و پیستوله مناسب نبوده و باید تغییر نماید.

3- مقدار پودر خروجی از پیستوله بسیار کم می باشد.

4- سیستم اتصال زمین خیلی ضعیف میباشد.

5- زاویه پاشش پودر باز می باشد.

6- ولتاژ ایجاد شده توسط تبدیل کنترل ولتاژ بسیار زیاد می باشد.

7- سرعت هوا بسیار زیاد است.

8- تنظیم نامناسب و غلط پیستوله پاشش پودر

9- نسبت دانه بندی ذرات ریز داخل پودر بسیار بالا می باشد.

1- فشار هوای ورودی به پیستوله را کم کنید.

2- فاصله بین قطعه و پیستوله را کم و زیاد نمایید.

3- فشار هوای انتقالی پودر را زیاد کنید. (EJECTOR)

4- اتصال ارت بین قطعه و کانوایر و نیز بین کانوایر و زمین را بازرسی کرده و در مورد اتصال کامل ارت اطمینان حاصل نمایید.

5- دفلکتور گرد را با دفلکتور کوچکتر و یا با نازل تخت تعویض نمایید

6- ولتاژ را کم کرده تا هماهنگی و یکنواختی در ضخامت پودر در نقاط داخلی و خارجی گوشه ها ایجاد گردد

7- استفاده از سوپر کروتا در پیستوله ها

8- فشار هوای مصرفی را کم کرده و در صورت لزوم فاصله بین قطعه و پیستوله را زیاد کنید تا از باد بردن پودرها در زمان پاشش جلوگیری شود.

9- پیستوله ها را به طریقی تنظیم نماییدکه ابر پودر ایجاد شده و به سخت ترین نقاط قطعه زسیده و آنرا پوشش بدهد.

10- مقدار مصرفی پودر بازیافته را کم کرده تا از مرغوبیت عالی پوشش پودر برخوردار شوید.

11- با شرکت سازنده تماس بگیرید و پودر با ذرات ریز کمتر مطالبه کنید.

ضخامت پودر رنگ مناسب نیست

ضخامت رنگ یکنواخت نبوده و به حد مورد نیاز نمیرسد

پودر از سطح قطعه سر خورده و میریزد

1- پودر به اندازه کافی باردار نمی شود.

2- اتصال زمین ضعیف است.

3- سرعت هوای پاشش زیاد است.

4- رطوبت هوای محیط کار مناسب نمی باشد.

1- در مورد عملکرد فیوزها و الکترودها و سالمی کابلها اطمینان حاصل کنید.

2- زیاد کردن مقدار ولتاژ از طریق تبدیل کننده ولتاژ

3- ولتاژ پیستوله ها را کنترل کرده و در مورد تصحیح آنها اقدام نمایید.

4- اتصال بین قطعه و کانوایر و اتصال کانوایر و زمین را آزمایش کرده و درستی آن را بیازمایید.

5- فشار هوا را کم کرده و در صورت لزوم فاصله بین پیستوله و قطعه را زیاد کنید.

6- محیط کارکرده سیستم پودر رنگ باید رطوبت نسبی 45 – 55% داشته باشد.

رطوبت نسبی پایین تر از 45% و بالاتر از 70% اصلاٌ مناسب نیست.

دوباره یونیزه شدن و ایجاد سطوح ناهموار در سطح قطعه

اختلافات زیاد ضخامت رنگ در سطح قطعه

1- ولتاژ زیاد و غیر ضروری

2- کمبود فاصله بین پیستوله و قطعه مورد نظر

3- ضعیف بودن اتصال زمین

4- تنظیمات و مقادیر پاشش پیستوله صحیح نمی باشد.

5- فاصله بین پیستوله و قطعه صحیح نیست.

6- سرعت حرکت پیستوله با سرعت کانوایر متناسب نیست.

7- جریان هوای داخل کابین ایجاد اختلال در پاشش پودر و طرح پودر می کند.

8- طریقه نامناسب آویزان کردن قطعه

9- مقدار جریان پودر به پیستوله ها درست نمی باشد.

1- ولتاژ را کم کنید.

2- فاصله را زیاد کنید.

3- اتصال بین قطعه و زمین را آزمایش کنید.

4- پیستوله را تنظیم کنید و در مورد اندازه صحیح روی هم افتادن لبه های رفت و برگشت پاشش پیستوله اطمینان حاصل کنید.

5- فاصله را کم یا زیاد کنید.

6- با توجه به سرعت کاموایر سرعت حرکت پیستوله را کنترل و تنظیم کنید.

7- با مرکز فروش دستگاه تماس بگیرید.

8- آویزان کردن قطعه و فواصل آنها را از هم و یا پیستوله پاشش را به صورت صحیح و دقیق کنترل نمایید.

9- قطر و طول شیلنگها را کنترل نموده و سالم بودن آنها را بررسی نمایید.

پس از مخلوط کردن پودر بازیافتی در سیستم اشکال ایجاد می شود

1- اندازه دانه بندی پودر را تغییر دهید.

1- مقدار پودر بازیافتی را تا حد امکان کنتزل و تنظیم طریقه آویزان کردن قطعه و پیستوله کاهش داده و در مورد مقدار پاشش و باردار کردن صحیح پودر مطمئن شوید.

پرتاب بی رویه و پراکنده پودر

1- جمع شدگی مقداری از ذرات بسیار ریز پودر در داخل پیستوله و یا سیستم پودر رسانی.

1- مقدار پودر بازیافتی را تا حد امکان کنترل کنید

2- پیستوله را در فواصل زمانی کم تمیز کنید

3- با شرکت سازنده دستگاه تماس گرفته پودری با دانه بند یدرشت طلب کنید

4- برای استفاده مجدد از پودر بازیافتی از الک استفاده کنید.

سیالیت و ترکیب ضعیف پودر رنگ در حین پخت

1- ضخامت لایه بسیار کم است.

2- سرعت حرارت دادن قطعه مورد نظر در کوره بیش از حد کم است.

3- ولتاژ پیستوله زیاد است.

4- نوع پودر مصرفی مناسب نمیباشد.( واکنش پودر خیلی زیاد بوده و یا دانه بندی پودر زیر است.)

1- ضخامت را با ابزار و لوازم کالیبره شده کنترل کنید.

2- با تنظیم مقدار فشار هوای انتقالی در انژکتور ضخامت دلخواه را تنظیم کنید.

3- ازدیاد گرمای داخل کوره تا حد 200 درجه و یا تنظیم صحیح مدت حرکت در کوره های تونلی برای 20 دقیقه و توزیع صحیح دما در داخل کوره به صورت یکنواخت.

4- ولتاز را کم کرده و یا فاصله بین قطعه و پیستوله را زیادتر کنید.

5- با شرکت سازنده تماس گرفته و مشکل خود را حل کنید.