عکس های غرفه کیا رنگ در نمایشگاه رنگ و رزین تهران

پوستر های حمایت از کالای ایرانی

کرونا و کاربرد های آن

کرونا یا همان corona discharge که اصول بارداری الکتریکی در دستگاه های الکترواستاتیک میباشد کاربرد های دیگری نیز میباشد از جمله :

جداکننده های الکترواستاتیک :

جداکننده های الکترواستاتیک با باردار کردن کلیه اجسامی که قابل باردار بودن هستند و سپس کشش اکتریکی توسط ارت یا قطب مخالف اجسام کوچک را از بزرگ , و اجسام هادی را از غیر هادی جدا میکند

تولید ازن :

کرونا دیس شارژ که همان تخلیه الکتریکی میباشد یکی از روشهای تولید ازن میباشد

تخلیه الکتریکی باعث تبدیل اکسیژن o2 به ازن یا همان o3 میشود 

ازن در تصویه آب و ضدعفونی مواد غذایی کاربرد های فراوانی میباشد

برای اطلاعات بیشتر اینجا را کلیک کنید

تفاوت قیمت ها به چه علت است

مشخصات بارز دستگاه درجه یک :

رنگ پاش پودری الکترو استاتیک درجه یک ( صنعتی )با دو سال گارانتی

قطعات پنومات درجه یک

سطل رنگ 50 کیلویی آهنی با ورق 0.5 میل

 گان خارجی

 انژکتور با هاسفتینگ آلمانی

قطعات الکترونیک اس جی اس تامسون

تاریخچه دستگاه رنگ پودری

پوشش های پودری گرما سخت اولین بار در اوایل دهه 50 میلادی در ایالت متحده امریکا ظهور یافتند که صرفاً عبارت بودند از:پودر رزین اپوکسی، پیگمنت و چند ماده افزودنی دیگر که همگی در مخلوط کن هایی با تیغه Z شکل و یا آسیاب گلوله ای مخلوط و همگن می گردیدند.

در سال 1961 یک موسسه آلمانی از اکسترودر همراه با حرارت برای تولید پیوسته خمیر رنگ پودری استفاده کرد که این روش ، با وجود سرعت کند واکنش رزین های موجود آن زمان ، پیشرفت بزرگی در جهت افزایش سرعت و حجم تولید محسوب می شد. 
در آن زمان روش کاربردی رنگ های پودری تنها با روش بستر سیال (F.B) بود که در این روش قطعه مورد نظر ابتدا تا دمای مشخصی داغ می شد و بعد در داخل حمامی از پودرهای معلق در هوا فرو برده می شد و در نتیجه پوشش ضخیمی از پودر بر روی سطح می نشست.این روش بسیار گران تمام می شد و کاربرد آن به موارد خاصی مانندعایق کاری و یا ایجاد پایداری در برابر خوردگی محدود می شد. 
در طی همان سال روش الکترواستاتیک برای رنگ آمیزی با رنگ های پودری توسط کمپانی شل(shell) در انگلستان ابداع گردید و از سال 1962 هم زمان با شروع استفاده از این روش ، طی 10 سال رشد بسیار زیادی در صنعت تولید رنگ های پودری مشاهده شد بطوریکه در مقایسه با سایر صنایع نوپا چشم گیر بود. 
با وجودیکه مصرف رنگ های پودری پایه اپوکسی رشد سریعی داشت اما این پوشش دارای معایبی بخصوص برای وسایل بیرون از منزل بود، از جمله اشعه ماوراء بنفش خورشید از براقیت آن می کاست و باعث ترک خوردگی لایه پوشش می شد.به همین دلیل بسیاری از موسسات شیمیایی تحقیق بر روی رزین هایی با کارایی بالاتر را شروع نمودند و اکثر تحقیقات در زمینه رزین های پلی استر و اکرلیک به علت خصوصیات ویژه آنها صورت گرفت. رنگ های پودری بر پایه رزین پلی استر برای اولین بار در سال 1969 به بازار عرضه شد که از پلی استرهایی با زنجیره بلند هیدروکسیله تهیه شده بود و پخت آنها در کوره ای با دمای 300 درجه و به مدت 20 دقیقه صورت می گرفت. 
مشکل عمده این نوع پوشش ها تولید گاز طی فرایند پلیمریزاسیون در مرحله پخت می باشد. به این صورت که طی عمل سخت شدن لایه رنگ در اثر واکنش های تراکمی گاز ایجاد می شود و بر اثر سخت شدن سریع سطح بیرونی لایه رنگ، گاز در داخل لایه حبس شده و باعث ایجاد نا همواری در سطح و گاهی نیز باعث ایجاد حفره و سوراخ های ریز و متعدد در سطح پوشش می گردد.از سال 1972 نسل دوم رزین های پلی استر ظاهر شدند، این رزین ها دارای گروه عاملی اسیدی بودند و برای کاربرد درپوشش های پودری مناسب تر به نظر می رسیدند چون مشکل تولید گاز در آنها کمتر بود. 

چگونگی ارت مناسب

ارت نمودن دستگاه پاشش رنگ پودری:
ارت را محکم ببندید تا بدین ترتیب کیفیت پوششی را افزایش دهید

روش ارت کردن دستگاه پاشش رنگ پودری:
قطعه کار که به قلاب آویز است باید کاملا ارت شود
از کابل مسی مخصوص ارت با سطح مقطع بیشتر از 10 میلیمتر مربع استفاده نمایید و آن را به سیستم ارت کارخانه متصل و به کابین پاشش، سیستم نقاله و غیره وصل نمایید.مقاومت ارت نباید بیشتر از 1 میکرواهم باشد. 

مشکلات بوجود آمده  در صورت عدم ارت مناسب :
ضخامت پوشش رنگ یکسان نیست و پوشش خوب انجام نمی شود.
باعث پس زدن پودر از سمت قطعه به سمت اپراتور می گردد.
باعث ایجاد شوک الکتریکی خطرناک در بین قطعه کار و تجهیزات دستگاه می گردد.
علت جهش الکتریکی (جرقه) بین قطعه کار و قلاب ، رنگ قلاب ها می باشدکه مرتبا باید تمیز شوند تا ارت برقرار شود.

اصول کاربردی گان

همزمان با روشن کردن دستگاه و فشردن دکمه گان ولتاژ بالایی برقرارشده که پودر به واسطه آن باردار می گردد .

میدان الکتریکی ایجاد شده بواسطه ولتاژ ماکزیمم 120 کیلو ولت بین گان و قطعه کار ارت شده باعث می شود ذرات پودر در هنگام پاشش  باردار شده و در برخورد با قطعه کار باعث چسبیدن منظم رنگ پودری بر روی سطحقطعه  کار و پوشش آن می گردد. 

طول گان	340mm
وزن گان	420gr
ولتاژ خروجی	120Kv
بیشترین شدت جریان خروجی	140µ
فرکانس	20Khz
قطب	منفی
بیشترین مقدار پودر تزریقی	600gr/min
طول کابل	4m

راهنمای دستگاه

ولتاژورودی در دستگاه پاشش رنگ پودری:

این دستگاه روی ولتاژ 220 ولت تنظیم شده است.

برای استفاده ازولتاژ 110ولت لازم است اتصالات داخل کنترل تغییر داده شود.

اتصال هوای ورودی دستگاه پاشش رنگ پودری:

هوای ورودی از کمپرسور باید بدون آب و روغن باشد.

فیلتر هوایی که بر روی دستگاه نصب شده است فقط جهت رویت آب و روغن هوا می باشد و  جهت جداسازی کامل آب و روغن داخل هوا نمی باشد.

جهت اتصال هوا از کوپلینگ 1.4 اینچ استفاده شود.

شیر هوای فلودایز قبل از اتصال هوا باید بسته باشد .

هوای خروجی مخزن رنگ پودری:

هوای ورودی فلودایز داخل مخزن از داخل دستگاه خارج می گردد.

هوای ورودی فلودایز داخل مخزن نباید بیش از حد  باشد زیرا باعث خارج شدن پودر از مخزن می گردد.

توجه:فشار هوای اتمسفر باید داخل مخزن موجود باشد فشار مزبور از فیلتر روی مخزن تامین می شود.

اتصال ارت

اتصال ارت دستگاه باید با گیره مربوطه به بدنه کابین پاشش و یا نقاله متصل گردد.

توجه: خوب ارت شدن دستگاه باعث عملکرد بهتر الکترواستاتیک شده و همچنین عدم احساس الکترواستاتیک در دستهای اپراتور می گردد

توجه داشته باشید که راندمان کار و ایمنی دستگاه مستلزم داشتن چاه ارت استاندارد می باشد.

مشخصات فنی , برقی , پنوماتیک

مشخصات برقی

تک فاز	220   V AC
فرکانس	50~ HZ 60
دما در هنگام کار	40°C+C~°10-

 

مشخصات گان

ولتاژورودی	MAX 15v
ولتاژخروجی	100 KV
حداکثر جریان خروجی	MAX 16 0
قطب	(-)NEGATIVE
وزن گان	G400
طول گان	CM26
فرکانس گان	40 K HZ MAX

 

مشخصات پنوماتیک

ماکزیمم فشار ورودی	BAR8
متوسط فشار ورودی	BAR6
حداقل فشار ورودی	BAR4
ماکزیمم رطوبت مجاز ورودی هوای کمپرسور	31.4 G /Nm
ماکزیمم روغن مجاز ورودی هوای کمپرسور	0.1 PPM
ماکزیمم مصرف هوای فشرده	Nm3/h13.2

 

نحوه تعویض رنگ

نگهداری مستمر تجهیزات باعث بالا بردن  عمر مفید  دستگاه و عملکرد بهتر آن می گردد.

دستگاه را خاموش نموده و شلنگ ها و کابل گان را جدا نمایید

مخزن پودر و شلنگ گان را کاملا تمیز نمایید.

شلنگ هوای فلودایز را از مخزن جدا نمایید.

بقیه پودر داخل مخزن را تخلیه نمایید.

لوله مکش پودر را بیرون آورده و آن را کاملا تمیز نمایید،همچنین کلیه اتصالات ورودی شیلنگ ها را کاملا تمیز نمایید.

مخزن  را با هوای فشرده تمیز نموده و با یک پارچه خشک آن را کاملا تمیز نمایید.

مخزن را در جای خود قرار دهید.

هرگز جهت تمیز کردن مخزن از حلال یا آب استفاده ننمایید.

سر گان و نازل را جدا نموده سپس با هوای فشرده داخل گان و قطعات آن را تمیز نمایید.

از هوای فشرده بدون آب و روغن استفاده نمایید.

قسمت  خارجی گان را تمیز نمایید.

گان را پس از تمیز کردن دوباره متصل نمایید

نازل را بوسیله هوای فشرده تمیز نمایید و در صورت خوردگی آن را تعویض نمایید.

انژکتور را با هوای فشرده تمیز نمایید و هاسفتینگ داخل انژکتور را درصورت ایجاد خوردگی تعویض نمایید.

برای تمیز کردن شلنگ هوای فشرده را وارد شلنگ نمایید و آن را تکان دهید .

پودر جدید را داخل مخزن بریزید.

کاربا دستگاه را شروع نمایید.