دستگاه رنگ پودری الکترواستاتیک دیجیتال

​​​​​​

*با افتخار (ساخت ایران) با ١۶ سال سابقه 

*ما اولین تولید کننده دستگاه دیجیتال الکترواستاتیک در ایران هستیم 

*ما ( تنها ) تولید کننده دستگاه الکترواستاتیک مجهز به سیستم پاور پالس و ری کوات در ایران هستیم پاور پالس جهت پوشش دادن زاویه های کار ، قطعات پیچیده و ری کوات برای قطعات رنگ شده است که سابق بر این فقط شرکت گما سویس چنین امکانی را روی دستگاه داشت 

*دو سال ضمانت بی قید و شرط 

*توان مصرفی پایین فقط ۶۵ وات

*سطل پنجاه کیلویی استاندارد

*ولتاژ خروجی صد کیلو ولت

*کنترل اتومات جریان گان 

*چسبندگی ۹۵۰گرم در یک کیلو 

*میدان مغناطیسی یک متر 

*انژکتور با مکش ۶.بار 

*تفنگی خارجی سبک ۴۰۰ گرمی 

*جریان خروجی ۱۲۰ میکرو آمپر 

*بدون نیاز به ارت 

*ایده آل برای کارگاه ها و کارخانجات

 *ارسال برای تمام نقاط کشور و تسویه حساب بعد از تحویل کالا داریم 

در ضمن این شرکت آماده هرگونه مقایسه بین نمونه مشابه خارجی یا داخلی است 

صادکننده به کشور های تاجیکستان ، ترکیه ، امارات ، عراق ، افغانستان 

برای مشاهده عکس های بیشتر به ادامه مطلب مراجعه کنید

مخمل پاش , اکلیل پاش , جیر پاش , باردار کننده لیبل تزریق پلاستیک iml

محصولی جدید از کیا رنگ

فروش ویژه دستگاه مخمل پاش الکترواستاتیک دیجیتال 

اگه قصد خرید یا تعویض دستگاه مخمل پاش را دارید این پیام رو دنبال کنید

 

 

در دو مدل صنعتی و اتومات

 

 

 صنعتی 

اتومات

 

 

طرح تعویض : با کسر مبلغ 200 هزار تومان بابت دستگاه قدیمی .

 

 

به دوستان و همکاران خود اطلاع دهید و از ما هدیه بگیرید .

 

 

این شرکت نمایندگی فعال در تمامی شهر های ایران می پذیرد .

برای مشاهده عکس های بیشتر به ادامه مطلب مراجعه کنید

معرفی رنگ پودری

امروزه این یک حقیقت است که کارخانه هائی که در ساخت تولیدات خود از فــــلز استفاده می نمایند درصد بیشتری از بازار صنعت را بخود اختصاص داده اند .
درصنعت فلزات ، رنگ پس از ورق آلات دومین هزینه را بخود اختصاص داده و ا ز آنجائیکه در قسمت نهائی ساخت , عمل می گردد از درجه مهمتری برخوردار می باشد .

روند تکامل رنگ پودری

نیاز جایگزین نمودن رنگ پودر به مایع در اثر مرور زمان بیشتر نمایان گشته اســت برای مثال از سال 1978 الی 1987 صرفه جوئی پودری نسبت به مایـــع 130% بوده و اختلافاتـــی که از لـــحاظ اقتصادی و کیفیت میان رنــگ مایع پــودر وجود داشته کارخانه های صنعتی را تشویق به تعویض سیستم رنگ از مایع به پودر نموده است . 

امتیازات جانبی و محیط زیستی رنگ پودری

1-1 رنگ پودر آماده برای مصرف می باشد
امروزه  یکی از مشکلاتی که در رنــگ مایع موجود می باشد اضافه کردن مقدار حلال ( نفت ، تینر ) به رنگ وبدست آوردن غلظت صحیح و ایده آل برای رنگ می باشد .
همینطور سردی و گرمــی هوا می تواند خود عامل موثر دیگری برروی غلظت و ویسکوسیتی رنگ مایع باشد .
از طرف دیگر بعلت وجـــود حلالات موجود در رنگ مایع دستیابی به یک طیف استاندارد در زمانهای مختلف همیشه ایجاد مشکل نموده است .
به رنگ پودری هیچ حلالی اضافه نمی گردد و همیشه حاضر برای مصرف با طیفهای استاندارد خود به بازار عرضه می گردد.
2-1 - خطـــر آتـــش سوزی وجود ندارد

مـــــزایای اقتــــصادی

1-2- 99.8% از رنگ پـــودر قابل استفاده است
در سیستمهای پاشش رنگ پودری شرکت کیا رنگ  فقط 0.2% از رنــگ پرت میگردد که چیزی در حدود صفر می باشد در نتیجه با یک کیلوگرم رنگ پودری 10 الی 14 متر مربع را میتوان پوشش نمود (حداقل60 میکرون) ولـی در رنگ مایع بعلت برخورداری از 50% مواد نفتی که بخار میگردد و پرت رنگی که وجود دارد با یــک کیلوگرم رنگ 7 مترمربع با 20 الی 30 میکرون پوشش می گردد .
که این خود در کارخانه ها رقمی بسیار زیاد از لحاظ تفاوت مالـــــی بوجود میاورد که خود در عرض 1 الی 2 سال کل هزینه دستگاههای رنگ پودری را با هزینه پرت رنگ جوابگو می باشد.
برای مثال در کارخانه ای که دارای سرعت نقاله ای برابر با 3 متـر در دقیقه می باشد و در روز 1000 عدد یخچال را رنگ میزند تفاوت مالی استفاده از رنگ پــــودر نسبت به رنگ مایع در سال حدود 150.000.000  تومان میباشد.
2-2-انـــــرژی کمتـــــری مصرف میگردد

مـــــزایای کیفـــی رنگ پــــودری

1-3- ضخامت مورد نظر رنگ با یکبار پاشش بدست میاید 

در رنگ مایع مسئله ای بنام شره کردن وجود داشته که این خود علاوه بر پائین آوردن کیفیت از نظر شکلی مانع رسیدن به ضخامت بالاتر از 30 میکرون در یکبار پاشش میگردد.
بنابراین کارخانه هائی که استاندارد 50 الـــــی 70 میکرون رنگ را داشته بایستی حداقل دوبار پاشش و پخت داشته باشند که این ظرفیت کارگاه نقاشــی را به نصف تقلیل میدهد و مجددا" ممکن است برروی قطعه شره کرده و مورد قبول کنترل کیفیت قرارنگیرد .
در سیستم پودری بعلت نداشتن مشکل شره براحتـــــی میتوان به ضخامت 80 الی 100 میکرون در اولین بار پاشش دسترسی پیدا کرد .
2-3- احتمال نشستن گرد و خاک برروی قطعه کمتر میباشد

ســـــرمایه گــــذاری اولیــــه

سیستمهای رنگ پـــودری شرکت کیا رنگ  با سیستمهای رنگ مایع از لحاظ قیمت تفاوتی نداشته و قیمت رنگ پودری هم مشابه رنگ مایع حتی کمتر از آن میباشد .
لازم به یادآوریست که سیستم کنونـــی رنگ مایع در کارخانه ها هم اکنون فرسوده گردیده و بعلت استهلاک و موجود نبودن وسایل یدکی دیر یا زود باید تعویض گردد.
راه حلهای موجود نصب نمودن مجدد سیستم رنــگ مایع و یا جایگزینی با سیستم رنگ پودری میباشد که در مقام مقایسه و مزایای برشمرده شده از لـــــحاظ قیمت ،کیفیت و دستیابی به استانداردهای اروپائی جهت صادرات بکارگیری سیستم پــــودری شرکت کیا رنگ مقرون به صرفه تر میباشد.

دستگاه رنگ پودری

اولین و تنها تولید کننده دستگاه های دیجیتال در ایران

با قابلیت کنترل ولتاژ و جریان برای چسبندگی بیشتر

با بیش از 300 دستگاه در حال کار در سراسر کشور

سایکلون رنگ پودری

یکی از امتیازات مهم رنگ های پودری ، قابلیت جمع آوری و استــــفاده مجدد از آن است . بدین منظور در کنار کابین های پاشش رنگ، سیستمی طراحی شده که با مکش هوای درون کابین ها ، باعث بازیافت پودر رنگ معلق می شود . هوای مکش شده از کابین ها فیلتر شده و پودر رنگ معلق ، از هوای جاری جدا می شود . پودر رنگ بازیافت شده در محفظه زیر سایکلون ذخیره شده و مجدداً به خط اعمال رنگ باز میگردد.

 

کابین رنگ پودری

کوره رنگ پودری

در این کوره ها انتقال حرارت از طریق یک سیکل هوای گرم انجام می پذیرد. توسط یکدستگاه فن سانتریفوژبکوارد ، هوای گرم در طول کانالها و تمامی کوره به صورت یکنواخت جریان پیدا می کند

حمل و نقل قطعات در این سیستم توسط یک کالسکه انجام می شود،سیستم گرمایی این کوره ها می تواند با گرمای مسقیم و یا گرمای غیر مستقیم توسط گازوئیل یا گاز باشد. همچنین این کوره ها می توانند با سیستم گرمایی الکتریکی نیز ساخته و طراحی شوند.
دیواره کوره ها طوری طراحی شده اند که انتقال گرما از داخل کوره به بیرون به حداقل ممکنه برسد.

دکورال

دستگاه دکورال جهت چاپ اشکال و طرح های مختلف از جمله طرح چوب , گل , سه بعدی و.... بر روی قطعات قطعات رنگ شده الکترواستاتیک کاربرد دارد .

الک رنگ پودری

لک رنگ پودری ابزاری کارآمد در کارگاه های رنگ پودری است که کمتر به آن توجه شده است

های ولتاژ متر

از دیگر افتخارات شرکت کیارنگ که باعث پیشرفت تکنولوژی ولتاژ بالا در ایران گردیده

طراحی و تولید دستگاه ولت متر دیجیتال با توانایی اندازه گیری 160 هزار ولت توسط این شرکت میباشد

برای دیدن توضیحات و قیمت به ادامه مطلب مراجعه نمایید

گان رنگ پودری

گان پاشش رنگ پودری یکی از قطعات پرمصرف در دستگاه های رنگ پودری است

این قطعه تماس مستقیم با قطعه کار را دارد و به همین علت است که خرابی و شکستگی بالایی را دارد

گان های تولیدی در شرکت کیا رنگ از قطعات مقاوم و منعطف ساخته شده است تا خوردگی و شکستگی را به حداقل ممکن برساند در ادامه مدل های مختلف را خواهید دید 

جهت اطلاعات بیشتر به ادامه مطلب مراجعه نمایید

کاسکید (های ولتاژ)

کاسکید (های ولتاژ) که ترجمه آن به فارسی آبشار ولتاژ بالا است قطعه مهمی در گان است که ولتاژ ورودی را از 12 ولت به 100 هزار ولت تبدیل میکند

سطل رنگ پودری

سطل رنگ تولیدی در شرکت کیارنگ به روش فلودایز ( قلیان ) کار میکند 

یعنی این که بادی مه از ته سطل وارد سطل میشود باعث به هم خوردن و معلق شدن رنگ میشود که این کار خود به مکش بهتر و با باد کمتر میشد 

در حال حاظر فلودایز یکی از بهترین و بی نقص ترین سیستم های مورد استفاده در تزریق رنگ دستگاه های معتبر دنیا است 

یونیت کنترل

شرکت کیا رنگ اول تولید کننده دستگاه دیجیتال در ایران است

دیجیتال نه به این معنای  آنکه نمایشگر دیجیتالی بر روی دستگاه نصب نموده باشد

انژکتور رنگ پودری

برد و ترانس

نازل و هاسفتیک

کلیه قطعات دستگاههاى رنگپاش پودرى – الکترواستاتیک -  فعال در

ایران را از ما بخواهید .

Gema – Wagner – Esta Omega  - ELFI  - Electron

Supra – Strong  - INSA – King – Sames – Mitsuba

Larius – Nordson  & etc

ساخت قطعات با مرغوبترین پلیمرهاى آلمانى و دقت بسیار در ساخت

وشناخت تخصصى از قطعات کاربردى در صنعت رنگ ،ما را جهانى

خواهد ساخت .

((  ساخت تخصصى انواع قطعات پلیمرى پذیرفته میشود ))

پایه

لیست قیمت

((بسمه تعالی))

شرکت کیا رنگ مفتخر است اقلام موجود و لیست قیمت دستگاه ها و لوازم جانبی خط رنگ الکترواستاتیک را به شرح زیر اعلام دارد :

 

ردیف	نوع جنس	قیمت واحد	توضیحات
1	دستگاه پاشش درجه یک	تماس بگیرید	با دو سال گارانتی
2	دستگاه پاشش درجه دو	تماس بگیرید	با یک سال گارانتی
3	دستگاه پاشش درجه سه		نا موجود-توقف تولید
4	سایکلون	90/000/000ریال	تک فاز و سه فاز
5	کوره (متری)	15/000/000 ریال	برنری
6	کابین رنک	90/000/000 ریال	دو متر در سه متر
7	دکورال	320/000/000 ریال	در ابعاد مختلف گازی و المنتی
8	سطل رنگ	2/000/000 ریال	جنس استنلس استیل 20 کیلوگرمی
9	انژکتور رنگ پودری	2/500/000 ریال	با مکش 6/0 بار
10	کاسکید 80 کیلو ولت		ناموجود
11	کاسکید 100 کیلو ولت	3/750/000 ریال	استاندارد با یک سال و نیم گارانتی
12	کاسکید 120 کیلو ولت	4/750/000 ریال	استاندارد با دو سال گارانتی
13	گان 80 کیلو ولت		ناموجود
14	گان 100 کیلو ولت	7/000/000 ریال	قابل نصب بر روی تمامی دستگاه ها
15	گان 120 کیلو ولت	7/500/000 ریال	قابل نصب بر روی تمامی دستگاه ها
16	گان سوپر کرونا	14/000/000ریال	قابل نصب بر روی تمامی دستگاه ها

قیمت های فوق تا اسفند سال 1397 اعتبار دارد .

 

 

کیا رنگ اطمینان پارس                                                                                                                 

              

آدرس : مشهد – بلوار دانشجو – دانشجو 19 – پلاک 89

 تلفن:[phone]-همراه : [phone]

مقدمه

این دستگاه مجهز به سیستم پاور پالس بوده که راندمان چسبندگی پودر به قطعه کار را به خصوص در نقاط کنج در حد چشمگیری بالا برده است . دستگاه قابل استفاده در تمام صنایع فلزی بوده  و مصرف رنگ بهینه می باشد

در ضمن با استفاده از سیستم پاور پالس امکان رنگ آمیزی  در ضخامت های کم نیز وجود دارد.

کاربرد

تجهیزات رنگ پودری جهت پوشش دادن قطعات فلزی توسط الکتریسیته ساکن در کابین رنگ و یا در خطوط اتوماتیک به کار گرفته می شود.

روش کارکرد

• ورود هوا به قسمت زیرین مخزن رنگ باعث شناور شدن  پودر در مخزن رنگ می گردد و پودر فلودایز شده توسط انژکتور مکش شده و با اضافه شدن هوا , پودر و هوا به گان انتقال داده می شود .

• پودر در نازل گان دارای بار الکتریکی می گردد و یک میدان الکترو استاتیک بین گان و قطعه کار بوجود می آید.

• هوای یونیزه شده در اطراف نازل ذرات رنگ را باردار کرده و ذرات باردار شده به قطعه کار , که ارت شده جذب می شوند.

احتیاط 

• از اتصال ارت به دستگاه و کابین رنگ اطمینان حاصل کنید.

• پودر را از گرد و غبار و حرارت و رطوبت محافظت نمایید

• مواد اشتعال زا را از نزدیک کابین رنگ دور نمایید.

• اپراتور در هنگام کار با گان نباید از دستکش استفاده نمایید(برای ارت شدن اپراتور).

• اپراتور باید از کفش های هادی مثل چرم استفاده نمایید.(از کفش های غیر هادی مثل لاستیک استفاده استفاده نشود.)

• قبل از تمیز کردن گان یا تعویض نازل گان  نوک گان را به کابین پاشش تماس دهید تا دشارژ شود.

• اپراتور حتما باید از ماسک استفاده نماید.

 

نگهداری

• گان و مخزن پودر را همیشه بعد از کار با پارچه خشک تمیز نمایید

• تجهیزات را کاملا ارت نموده و از محکم بودن ارت مطمئن شوید.

اپراتور

• برای زدودن پودر از روی پوست بدن از آب و صابون استفاده گردد.

• برای شستن پوست بدن هرگز از حلال استفاده نکنید.

• برای زدودن پودر از لباس و صورت از هوای با فشار زیاد استفاده نمایید و احتیاط کنید زیرا ممکن است به چشم و گوش آسیب برساند.

اصول نگهداری

 گان و مخزن پودر را همیشه بعد از کار تمیز نموده و برای این کار از پارچه خشک استفاده نمایید

بعد از استفاده شلنگ گان را با هوای فشرده از رنگ پاک کنید تا رنگ داخل شلنگ خشک نشود

بعد از استفاده انژکتور را با هوای فشرده از رنگ پاک کنید تا رنگ داخل انژکتور خشک نشود

بعد از کار باد ورودی به دستگاه را قطع کنید تا فشاذ باد روی شیر برقی نباشد

دستگاه را از برق بکشید

حتی الامکان از محافظ برق شهر برای دستگاه استفاده نمایید

اصول ایمنی

چنانچه اپراتور بخواهد از دستکش استفاده نماید باید قسمت کف دست دستکش را جدا نموده تا تماس دست با قسمت ارت شده گان برقرار گشته و بدین ترتیب اپراتور نیز ارت می گردد.

اپراتور باید از کفش های چرمی استفاده نماید تا بدین وسیله بدن اپراتور ارت گردد.

اگر از زیر پایی استفاده مینمایید لازم است زیر پایی اپراتور از جنس هادی انتخاب شده تا اپراتور با ارت در تماس باشد و احساس برق گرفتگی را ننماید.

چک نمودن دستگاه

رگلاتور powder پودر کاملا بسته شود.

دکمه تنظیم ولتاژ را تا آخر بسمت چپ بچرخانید تا ولتاژ در حداقل قرار گیرد (به سمت عقربه ساعت بچرخانید).

سر گان را در فاصله 20 سانتیمتری از کف کابین به طرف پایین نگهدارید.

دکمه گان را فشار دهید

نشانگر میکرو آمپر شروع به کار می کند.

ولتاژ را تغییر داده تا از کار آن مطمئن شوید.

در حین فشار دادن دکمه گان رگلاتور powder پودر را نسبت به پودر مورد نیاز تنظیم نمایید.

چنانچه عملیات ذکر شده خوب انجام گیرد، دستگاه در حالت نرمال قرار دارد.

نحوه پر نمودن مخزن

پر کردن مخزن  رنگ پودری:

درب مخزن پودر را باز نمایید.

مخزن را تا نصف پر نمایید.

درب مخزن پودر را بسته و شلنگهای آن را متصل نمایید.

فلودایز رنگ در مخزن رنگ پودری:

حالت فلودایز بستگی زیادی به نوع پودر و فشار کمپرسور دارد.

تنظیم فلودایز بستگی به شیر فلودایز یونیت کنترل دارد.

درب مخزن را باز نمایید.

زمانی که شیر ورودی هوای فلودایز را باز می نمایید پودر شروع به جوشیدن  می نماید.

زمانی که سطح پودر در داخل مخزن یکنواخت شروع به جوشیدن نمود فلودایز تنظیم می باشد.

درب مخزن را ببندید

نحوه تعویض رنگ

نگهداری مستمر تجهیزات باعث بالا بردن  عمر مفید  دستگاه و عملکرد بهتر آن می گردد.

دستگاه را خاموش نموده و شلنگ ها و کابل گان را جدا نمایید

مخزن پودر و شلنگ گان را کاملا تمیز نمایید.

شلنگ هوای فلودایز را از مخزن جدا نمایید.

بقیه پودر داخل مخزن را تخلیه نمایید.

لوله مکش پودر را بیرون آورده و آن را کاملا تمیز نمایید،همچنین کلیه اتصالات ورودی شیلنگ ها را کاملا تمیز نمایید.

مخزن  را با هوای فشرده تمیز نموده و با یک پارچه خشک آن را کاملا تمیز نمایید.

مخزن را در جای خود قرار دهید.

هرگز جهت تمیز کردن مخزن از حلال یا آب استفاده ننمایید.

سر گان و نازل را جدا نموده سپس با هوای فشرده داخل گان و قطعات آن را تمیز نمایید.

از هوای فشرده بدون آب و روغن استفاده نمایید.

قسمت  خارجی گان را تمیز نمایید.

گان را پس از تمیز کردن دوباره متصل نمایید

نازل را بوسیله هوای فشرده تمیز نمایید و در صورت خوردگی آن را تعویض نمایید.

انژکتور را با هوای فشرده تمیز نمایید و هاسفتینگ داخل انژکتور را درصورت ایجاد خوردگی تعویض نمایید.

برای تمیز کردن شلنگ هوای فشرده را وارد شلنگ نمایید و آن را تکان دهید .

پودر جدید را داخل مخزن بریزید.

کاربا دستگاه را شروع نمایید.

نحوه تنظیم خروجی رنگ

مقدار خروج پودر بستگی به نوع پودر ،طول شلنگ ، نازل ، قطر و نوع شلنگ و مقدار هوای تنظیم شده رگلاتور پودر و هوای کمکی دارد.

فلودایز پودر را چک نموده که در حالت نرمال باشد.

دستگاه را روشن نمایید.

گان را به طرف داخل کابین پاشش رنگ پودری گرفته و دکمه گان را فشار دهید.

رگلاتور پودر را تنظیم نمایید.

رگلاتور باد کمکی را تنظیم نمایید.

مقدار باد کمکی را با چرخاندن رگلاتور مربوطه به سمت عقربه ساعت تنظیم نمایید تا زمانی که پودر خروجی از حالت تکه تکه خارج شدن به حالت نرمال درآید.

(حالت نرمال حالتی است که رنگ پودریبه صورت ابر و ذرات پودر کاملا پخش شده و در یک جا متمرکز نگردد).

مشخصات فنی , برقی , پنوماتیک

مشخصات برقی

تک فاز	220   V AC
فرکانس	50~ HZ 60
دما در هنگام کار	40°C+C~°10-

 

مشخصات گان

ولتاژورودی	MAX 15v
ولتاژخروجی	100 KV
حداکثر جریان خروجی	MAX 16 0
قطب	(-)NEGATIVE
وزن گان	G400
طول گان	CM26
فرکانس گان	40 K HZ MAX

 

مشخصات پنوماتیک

ماکزیمم فشار ورودی	BAR8
متوسط فشار ورودی	BAR6
حداقل فشار ورودی	BAR4
ماکزیمم رطوبت مجاز ورودی هوای کمپرسور	31.4 G /Nm
ماکزیمم روغن مجاز ورودی هوای کمپرسور	0.1 PPM
ماکزیمم مصرف هوای فشرده	Nm3/h13.2

 

راهنمای دستگاه

ولتاژورودی در دستگاه پاشش رنگ پودری:

این دستگاه روی ولتاژ 220 ولت تنظیم شده است.

برای استفاده ازولتاژ 110ولت لازم است اتصالات داخل کنترل تغییر داده شود.

اتصال هوای ورودی دستگاه پاشش رنگ پودری:

هوای ورودی از کمپرسور باید بدون آب و روغن باشد.

فیلتر هوایی که بر روی دستگاه نصب شده است فقط جهت رویت آب و روغن هوا می باشد و  جهت جداسازی کامل آب و روغن داخل هوا نمی باشد.

جهت اتصال هوا از کوپلینگ 1.4 اینچ استفاده شود.

شیر هوای فلودایز قبل از اتصال هوا باید بسته باشد .

هوای خروجی مخزن رنگ پودری:

هوای ورودی فلودایز داخل مخزن از داخل دستگاه خارج می گردد.

هوای ورودی فلودایز داخل مخزن نباید بیش از حد  باشد زیرا باعث خارج شدن پودر از مخزن می گردد.

توجه:فشار هوای اتمسفر باید داخل مخزن موجود باشد فشار مزبور از فیلتر روی مخزن تامین می شود.

اتصال ارت

اتصال ارت دستگاه باید با گیره مربوطه به بدنه کابین پاشش و یا نقاله متصل گردد.

توجه: خوب ارت شدن دستگاه باعث عملکرد بهتر الکترواستاتیک شده و همچنین عدم احساس الکترواستاتیک در دستهای اپراتور می گردد

توجه داشته باشید که راندمان کار و ایمنی دستگاه مستلزم داشتن چاه ارت استاندارد می باشد.

اصول کاربردی گان

همزمان با روشن کردن دستگاه و فشردن دکمه گان ولتاژ بالایی برقرارشده که پودر به واسطه آن باردار می گردد .

میدان الکتریکی ایجاد شده بواسطه ولتاژ ماکزیمم 120 کیلو ولت بین گان و قطعه کار ارت شده باعث می شود ذرات پودر در هنگام پاشش  باردار شده و در برخورد با قطعه کار باعث چسبیدن منظم رنگ پودری بر روی سطحقطعه  کار و پوشش آن می گردد. 

طول گان	340mm
وزن گان	420gr
ولتاژ خروجی	120Kv
بیشترین شدت جریان خروجی	140µ
فرکانس	20Khz
قطب	منفی
بیشترین مقدار پودر تزریقی	600gr/min
طول کابل	4m

چگونگی ارت مناسب

ارت نمودن دستگاه پاشش رنگ پودری:
ارت را محکم ببندید تا بدین ترتیب کیفیت پوششی را افزایش دهید

روش ارت کردن دستگاه پاشش رنگ پودری:
قطعه کار که به قلاب آویز است باید کاملا ارت شود
از کابل مسی مخصوص ارت با سطح مقطع بیشتر از 10 میلیمتر مربع استفاده نمایید و آن را به سیستم ارت کارخانه متصل و به کابین پاشش، سیستم نقاله و غیره وصل نمایید.مقاومت ارت نباید بیشتر از 1 میکرواهم باشد. 

مشکلات بوجود آمده  در صورت عدم ارت مناسب :
ضخامت پوشش رنگ یکسان نیست و پوشش خوب انجام نمی شود.
باعث پس زدن پودر از سمت قطعه به سمت اپراتور می گردد.
باعث ایجاد شوک الکتریکی خطرناک در بین قطعه کار و تجهیزات دستگاه می گردد.
علت جهش الکتریکی (جرقه) بین قطعه کار و قلاب ، رنگ قلاب ها می باشدکه مرتبا باید تمیز شوند تا ارت برقرار شود.

عکس های غرفه کیا رنگ در نمایشگاه رنگ و رزین تهران

تاریخچه دستگاه رنگ پودری

پوشش های پودری گرما سخت اولین بار در اوایل دهه 50 میلادی در ایالت متحده امریکا ظهور یافتند که صرفاً عبارت بودند از:پودر رزین اپوکسی، پیگمنت و چند ماده افزودنی دیگر که همگی در مخلوط کن هایی با تیغه Z شکل و یا آسیاب گلوله ای مخلوط و همگن می گردیدند.

در سال 1961 یک موسسه آلمانی از اکسترودر همراه با حرارت برای تولید پیوسته خمیر رنگ پودری استفاده کرد که این روش ، با وجود سرعت کند واکنش رزین های موجود آن زمان ، پیشرفت بزرگی در جهت افزایش سرعت و حجم تولید محسوب می شد. 
در آن زمان روش کاربردی رنگ های پودری تنها با روش بستر سیال (F.B) بود که در این روش قطعه مورد نظر ابتدا تا دمای مشخصی داغ می شد و بعد در داخل حمامی از پودرهای معلق در هوا فرو برده می شد و در نتیجه پوشش ضخیمی از پودر بر روی سطح می نشست.این روش بسیار گران تمام می شد و کاربرد آن به موارد خاصی مانندعایق کاری و یا ایجاد پایداری در برابر خوردگی محدود می شد. 
در طی همان سال روش الکترواستاتیک برای رنگ آمیزی با رنگ های پودری توسط کمپانی شل(shell) در انگلستان ابداع گردید و از سال 1962 هم زمان با شروع استفاده از این روش ، طی 10 سال رشد بسیار زیادی در صنعت تولید رنگ های پودری مشاهده شد بطوریکه در مقایسه با سایر صنایع نوپا چشم گیر بود. 
با وجودیکه مصرف رنگ های پودری پایه اپوکسی رشد سریعی داشت اما این پوشش دارای معایبی بخصوص برای وسایل بیرون از منزل بود، از جمله اشعه ماوراء بنفش خورشید از براقیت آن می کاست و باعث ترک خوردگی لایه پوشش می شد.به همین دلیل بسیاری از موسسات شیمیایی تحقیق بر روی رزین هایی با کارایی بالاتر را شروع نمودند و اکثر تحقیقات در زمینه رزین های پلی استر و اکرلیک به علت خصوصیات ویژه آنها صورت گرفت. رنگ های پودری بر پایه رزین پلی استر برای اولین بار در سال 1969 به بازار عرضه شد که از پلی استرهایی با زنجیره بلند هیدروکسیله تهیه شده بود و پخت آنها در کوره ای با دمای 300 درجه و به مدت 20 دقیقه صورت می گرفت. 
مشکل عمده این نوع پوشش ها تولید گاز طی فرایند پلیمریزاسیون در مرحله پخت می باشد. به این صورت که طی عمل سخت شدن لایه رنگ در اثر واکنش های تراکمی گاز ایجاد می شود و بر اثر سخت شدن سریع سطح بیرونی لایه رنگ، گاز در داخل لایه حبس شده و باعث ایجاد نا همواری در سطح و گاهی نیز باعث ایجاد حفره و سوراخ های ریز و متعدد در سطح پوشش می گردد.از سال 1972 نسل دوم رزین های پلی استر ظاهر شدند، این رزین ها دارای گروه عاملی اسیدی بودند و برای کاربرد درپوشش های پودری مناسب تر به نظر می رسیدند چون مشکل تولید گاز در آنها کمتر بود. 

تفاوت قیمت ها به چه علت است

مشخصات بارز دستگاه درجه یک :

رنگ پاش پودری الکترو استاتیک درجه یک ( صنعتی )با دو سال گارانتی

قطعات پنومات درجه یک

سطل رنگ 50 کیلویی آهنی با ورق 0.5 میل

 گان خارجی

 انژکتور با هاسفتینگ آلمانی

قطعات الکترونیک اس جی اس تامسون

کرونا و کاربرد های آن

کرونا یا همان corona discharge که اصول بارداری الکتریکی در دستگاه های الکترواستاتیک میباشد کاربرد های دیگری نیز میباشد از جمله :

جداکننده های الکترواستاتیک :

جداکننده های الکترواستاتیک با باردار کردن کلیه اجسامی که قابل باردار بودن هستند و سپس کشش اکتریکی توسط ارت یا قطب مخالف اجسام کوچک را از بزرگ , و اجسام هادی را از غیر هادی جدا میکند

تولید ازن :

کرونا دیس شارژ که همان تخلیه الکتریکی میباشد یکی از روشهای تولید ازن میباشد

تخلیه الکتریکی باعث تبدیل اکسیژن o2 به ازن یا همان o3 میشود 

ازن در تصویه آب و ضدعفونی مواد غذایی کاربرد های فراوانی میباشد

برای اطلاعات بیشتر اینجا را کلیک کنید

پوستر های حمایت از کالای ایرانی

مشکلات احتمالی حین استفاده از رنگ پودری و راه حل آنها

مشکل	دلیل مشکل	راه حل مشکل
کم بودن شفافیت و جلای سطوح تمام شده در مواقعی که ازپودری با شفافیت زیاد استفاده می شود.	1- آلوده بودن پودر به مواد و پودرهای دیگر یا مشخصات متفاوت. 2- حرارت دادن سریع و زیاد در زمان پخت	1- تمیز کردن کلی و دقیق کابین پاشش سیستم پودر رسانی و سیستم های گردشی پودر قبل از اضافه کردن پودر تازه 2- شدت حرارت در منطقه ورودی را کم کنید.
سوراخهای ریز سوزنی در سطح تمام شده	1- ضخامت زیاد لایه رنگ 2- مناسب نبودن هوای فشرده و وجود رطوبت داخل آن و خیس بودن قطعه کار	1- ضخامت را کم کنید. 2- رطوبت موجود در هوای فشرده را با فیلتر هوا حذف کنید. 3- خشک کن بعد از شستشو را تقویت کنید. 4- وجود خلل و فرج را در سطح قطعه خام کنترل کنید.( به خصوص قطعه چدنی )
رنگ پریدگی و تغییر شدید رنگ در سطح تمام شده	1- آلوده بودن کابین و سیستم رنگ قبلی 2- فاسد یا آلوده بودن پودر تازه	1- قبل از اضافه کردن رنگ تازه به کابین وسیستم 2- با شرکت سازنده پودر تماس بگیرید.
لکه ها و خالهای بی مورد در پوشش نهایی	1- گرده باقیمانده از پودر رنگ قبلی در پیسوله و سیستم رنگ رسانی 2- الک در سیستم بازیافت پودر از کار افتاده و عمل نمی کند. 3- مواد خارجی و ذرات مختلف آلوده از طریق کانوایر و یا آویز به کابین رنگ وارد شده اند.	1- سیستم رنگ رسانی و پیسوله را کاملاٌ تمیز نماینید. 2- از مقدار هوای فشرده زیاد استفاده نکنید. 3- بازرسی و ترمیمیم آن 4- کانوایر و آویزها را تمیز نمایید. 5- اطراف کابین را با ساخت یک اتاقک بپوشانید 6- محیط اطراف کابین را تمیز کنید 7- با نصب تهویه و تنظیم آن رطوبت هوای اطراف کابین و محل کار را تصحیح کنید.
مشاهده حفره ها و گودی ها در سطوح تمام شده	1- آلوده بودن پودر با مواد آلوده دیگر که در کابین موجود است و با محصول مورد استفاده مطابقت ندارد 2- مواد روغنی به جا مانده بر روی سطوح قطعه مورد نظر که حاکی از کوتاه بودن دوره آماده سازی ( شستشو ) می باشد. 3- وجود رطوبت و یا زوغن در هوای مصرفی پیسوله	1- قبل از اضافه کردن رنگ تازه سیستم را تمیز کنید 2- سیستم شستشو را کنترل کرده و در صورت لزوم شارژ یا تعویض نمایید 3- با نصب فیلتر و وسایل روغن گیری روغن و آب هوای فشرده را حذف کنید
وجود خلل و فرج زیاد در سطح قطعه پس از رنگ	1- خیس بودن قطعه (رطوبت در سطح و یا نقاط مختلف قطعه) 2- کیفیت پودر مصرفی با فلز مصرفی و قطعه رنگ کاری شده متناسب نیست	1- شستشو و خشک کن را منترل کنید 2- با شرکت سازنده تماس بگیرید.
سطح ناهموار و غیر یکنواخت شید رنگ	1- شرایط پخت مناسب نیست. 2- تغییرات و اختلافات در ضخامت رنگ 3- ضخامت در سطوح قطعه ناهمگن است. 4- نوع پودر نامناسب است.	1- اطلاعات داده شده در مورد رنگ (دمای پخت و زمان پخت ) را بررسی نمایید و محیط را با آن سازگار نمایید. 2- ضخامت را اندازه گیری کرده و در صورت کم یا زیاد بودن دستگاه را تنظیم نمایید 3- نوع پودر مصرفی را به نوع پلی استر تغییر دهید 4- با توجه به نوع کوره و سیستم رنگ با شرکت سازنده تماس بگیرید
سر ریز شدن پودر از مخزن	1- زیاد بودن فشار هوای زیر مخزن 2- دانه بندی پودر ریز است ( نسبت دانه بندی پودر مناسب نیست )	1- کم کردن هوای ورودی به زیر مخزن 2- کم کردن نسبت پودرهای برگشتی به پودرهای تازه در مخزن پودر 3- مشورت با شکت سازنده و درخواست رنگ با دانه بندی درشت
پودر مخزن به حالت معلق نمی ماند	1- مناسب نبودن فشار هوای زیر مخزن پودر 2- مسدود شدن منافذ صفحه فلودایز 3- متراکم و فشرده شدن پودر قسمت کف مخزن پودر	1- کنترل و تنظیم کردن فشار هوا 2- کنترل ودر صورت امکان اضافه کردن فشار هوای شبکه هوارسانی به سیستم 3- آزمایش و کنترل کردن خطوط انتقال هوا 4- خالی کردن ظرف پودر و کنترل و تمیز کردن صفحه فلودایز 5- بهم زدن پودر در داخل مخزن پودر با دست و زیاد کردن فشار هوا تا زمانی که پودر را به حالت معلق نگه دارد.
حالت پوست پرتقالی در رنگ بالاست	1- ضخامت رنگ بالاست 2- عدم پخش کافی 3- نامناسب بودن پودر رنگ	1- با دستگاه ضخامت سنج ضخامت رنگ را کنترل کنید که باید در حدود 80 – 65 میکرون باشد 2- دمای کوره را کنترل کنید که با بروشور ارایه شده توسط سازنده پودر مطابقت داشته باشد 3- با کارخانه سازنده تماس بگیرید.
عمل معلق نگه داشتن پودر ضعیف است بعد ار مدت کوتاهی هوا فقط به صورت پراکنده خارج می شود.	1- کم بودن سطح پودر در مخزن 2- متراکم و یا سخت بودن و یا نم داشتن پودر 3- بسته بودن و یا صدمه دیدن یکی از راههای رسانیدن پودر 4- کم بودن فشار ورودی به مخزن پودر	1- اضافه کردن پودر تازه تا اندازه تقریبی 3/2 ارتفاع مخزن 2- بهم زدن پودر در داخل مخزن پودر با دست در حالتی که پودر معلق است 3- کنترل کردن رطوبت هوای فشرده خارج شده از کمپرسور c/3 کمتر از دمای محیط 4- خالی کردن مخزن پودر و کنترل صفحه فلودایر کف مخزن پودر ورودی و خروجی هوا و پودر تخلیه شده
کلوخه شدن پودر در مخزن پودر رنگ	1- پودر در شرایط نامناسب و زمان طولانی نگهداری شده است.(درجه حرارت بالا و رطوبت بیش از حد)	1- رنگ کردن پودر با الک 200 – 300 میکرون 2- معلق کردن پودر در مخزن پودر با فشار هوای بالا و خشک و تمیز
جمع شدن پودر در داخل شیلنگها و انتقال پودر به صورت پراکنده خارج می شود	1- سرعت هوای انتقالی به نسبت مقدار پودر بسیار کم است. 2- قطعات انژکتور فرسوده است.	1- در صورت امکان مقدار فشار هوای تکمیلی و متصل به انژکتور پودر را افزایش دهید 2- داخل شیلنگ انتقال پودر از انژکتور به پیستوله را تمیز نمایید. 3- شیلنگ انتقال پودر موجود را با شیلنگی با قطر کمتر تعویض نمایید 4- قطعات فرسوده انژکتور را تعویض نمایید.
خارج شدن غبار رنگ از کابین نامناسب بودن مقدار هوای مکنده کابین	1- باز بودن غیر ضروری و بیش از حد دانه ها و یا دربهای کابین پاشش 2- گرففتگی فیلتر داخل کابین و یا فیلترهای نهائی 3- مقدار پودر پاشیده شده بیش از اندازه استاندارد می باشد	1- دربها و محفظه ها را ببندید 2- دهانه های ورودی و خروجی را نسبت به اندازه قطعات مورد رنگ کاری تغییر و تنظیم نمایید 3- فیلترها را تمییز کرده و در صورت احتیاج برای تعویض فیلترها اقدام نمایید 4- در صورت امکان مکش هوای مکنده داخل کابین را افزایش دهید 5- تعداد پیستوله ها یامقدارپاشش پودرپیستوله ها را کم کنید.
پودر به مقدار کافی باردار نمی شود نامناسب بودن Wrap – Round ضعیف بودن عمل چسبندگی پودر به قطعه کار	1- ولتاژ کافی جهت الکترودهای پیستوله به اندازه کافی توسط تبدیل کننده ولتاژ بالا ایجاد نمی گردد. 2- سیستم اتصال زمین ضعیف می باشد. 3- پاشش بیش از حد در هر پیستوله 4- نسبت ذرات ریز پودر بسیار زیاد می باشد.( دانه بندی) 5- نوع پودر نامناسب می باشد.	1- کابلها و فیوزها را کنترل کرده و از سالم بودنشان اطمینان حاصل نمایید. 2- الکترودها را بازرسی کرده و از سالم بودنشان اطمینان حاصل نمایید 3- خروجی تبدیل کننده ولتاژ بالا را افزایش دهید. 4- اطمینان حاصل نمایید که ملتاژ انتقالی به الکترودهای پیستوله به همان مقدار نشان دهنده روی دستگاه میباشد. ( با اندازه گیری ولتاز خروجی پیستوله ) 5- تمامی نقاط اتصال به سیستم ارت باید هرگونه پوشش پودری و یا مواد عایقی دیگر عاری و تمیز باشد. 6- مقدار پاشش پودر را کم کرده تا تمامی پودر خارج شده از پیستوله باردار شود. 7- مقدار هوای تمیزکننده در پیستوله بیش از اندازه میباشد آنرا کم کنید. 8- نسبت پودر بازیافتی را کم و پودر تازه را زیادترکنید 9- با کمپانی سازنده تماس بگیرید با ذکر نوع دستگاه رنگ پودری ( Gun ) و نوع قطعاتی که رنگ کاری میشوند مشورت کنید تا رنگ و دستگاه مناسب را برای شما انتخاب نمایید
پودر در گوشه ها و گودی های قطعه مورد نظر پوشش کمی ایجاد می کند.	1- سرعت هوا در پیستوله پاشش بسیار زیاد می باشد و پودر را باد میبرد. 2- فاصله بین قطعات و پیستوله مناسب نبوده و باید تغییر نماید. 3- مقدار پودر خروجی از پیستوله بسیار کم می باشد. 4- سیستم اتصال زمین خیلی ضعیف میباشد. 5- زاویه پاشش پودر باز می باشد. 6- ولتاژ ایجاد شده توسط تبدیل کنترل ولتاژ بسیار زیاد می باشد. 7- سرعت هوا بسیار زیاد است. 8- تنظیم نامناسب و غلط پیستوله پاشش پودر 9- نسبت دانه بندی ذرات ریز داخل پودر بسیار بالا می باشد.	1- فشار هوای ورودی به پیستوله را کم کنید. 2- فاصله بین قطعه و پیستوله را کم و زیاد نمایید. 3- فشار هوای انتقالی پودر را زیاد کنید. (EJECTOR) 4- اتصال ارت بین قطعه و کانوایر و نیز بین کانوایر و زمین را بازرسی کرده و در مورد اتصال کامل ارت اطمینان حاصل نمایید. 5- دفلکتور گرد را با دفلکتور کوچکتر و یا با نازل تخت تعویض نمایید 6- ولتاژ را کم کرده تا هماهنگی و یکنواختی در ضخامت پودر در نقاط داخلی و خارجی گوشه ها ایجاد گردد 7- استفاده از سوپر کروتا در پیستوله ها 8- فشار هوای مصرفی را کم کرده و در صورت لزوم فاصله بین قطعه و پیستوله را زیاد کنید تا از باد بردن پودرها در زمان پاشش جلوگیری شود. 9- پیستوله ها را به طریقی تنظیم نماییدکه ابر پودر ایجاد شده و به سخت ترین نقاط قطعه زسیده و آنرا پوشش بدهد. 10- مقدار مصرفی پودر بازیافته را کم کرده تا از مرغوبیت عالی پوشش پودر برخوردار شوید. 11- با شرکت سازنده تماس بگیرید و پودر با ذرات ریز کمتر مطالبه کنید.
ضخامت پودر رنگ مناسب نیست ضخامت رنگ یکنواخت نبوده و به حد مورد نیاز نمیرسد پودر از سطح قطعه سر خورده و میریزد	1- پودر به اندازه کافی باردار نمی شود. 2- اتصال زمین ضعیف است. 3- سرعت هوای پاشش زیاد است. 4- رطوبت هوای محیط کار مناسب نمی باشد.	1- در مورد عملکرد فیوزها و الکترودها و سالمی کابلها اطمینان حاصل کنید. 2- زیاد کردن مقدار ولتاژ از طریق تبدیل کننده ولتاژ 3- ولتاژ پیستوله ها را کنترل کرده و در مورد تصحیح آنها اقدام نمایید. 4- اتصال بین قطعه و کانوایر و اتصال کانوایر و زمین را آزمایش کرده و درستی آن را بیازمایید. 5- فشار هوا را کم کرده و در صورت لزوم فاصله بین پیستوله و قطعه را زیاد کنید. 6- محیط کارکرده سیستم پودر رنگ باید رطوبت نسبی 45 – 55% داشته باشد. رطوبت نسبی پایین تر از 45% و بالاتر از 70% اصلاٌ مناسب نیست.
دوباره یونیزه شدن و ایجاد سطوح ناهموار در سطح قطعه اختلافات زیاد ضخامت رنگ در سطح قطعه	1- ولتاژ زیاد و غیر ضروری 2- کمبود فاصله بین پیستوله و قطعه مورد نظر 3- ضعیف بودن اتصال زمین 4- تنظیمات و مقادیر پاشش پیستوله صحیح نمی باشد. 5- فاصله بین پیستوله و قطعه صحیح نیست. 6- سرعت حرکت پیستوله با سرعت کانوایر متناسب نیست. 7- جریان هوای داخل کابین ایجاد اختلال در پاشش پودر و طرح پودر می کند. 8- طریقه نامناسب آویزان کردن قطعه 9- مقدار جریان پودر به پیستوله ها درست نمی باشد.	1- ولتاژ را کم کنید. 2- فاصله را زیاد کنید. 3- اتصال بین قطعه و زمین را آزمایش کنید. 4- پیستوله را تنظیم کنید و در مورد اندازه صحیح روی هم افتادن لبه های رفت و برگشت پاشش پیستوله اطمینان حاصل کنید. 5- فاصله را کم یا زیاد کنید. 6- با توجه به سرعت کاموایر سرعت حرکت پیستوله را کنترل و تنظیم کنید. 7- با مرکز فروش دستگاه تماس بگیرید. 8- آویزان کردن قطعه و فواصل آنها را از هم و یا پیستوله پاشش را به صورت صحیح و دقیق کنترل نمایید. 9- قطر و طول شیلنگها را کنترل نموده و سالم بودن آنها را بررسی نمایید.
پس از مخلوط کردن پودر بازیافتی در سیستم اشکال ایجاد می شود	1- اندازه دانه بندی پودر را تغییر دهید.	1- مقدار پودر بازیافتی را تا حد امکان کنتزل و تنظیم طریقه آویزان کردن قطعه و پیستوله کاهش داده و در مورد مقدار پاشش و باردار کردن صحیح پودر مطمئن شوید.
پرتاب بی رویه و پراکنده پودر	1- جمع شدگی مقداری از ذرات بسیار ریز پودر در داخل پیستوله و یا سیستم پودر رسانی.	1- مقدار پودر بازیافتی را تا حد امکان کنترل کنید 2- پیستوله را در فواصل زمانی کم تمیز کنید 3- با شرکت سازنده دستگاه تماس گرفته پودری با دانه بند یدرشت طلب کنید 4- برای استفاده مجدد از پودر بازیافتی از الک استفاده کنید.
سیالیت و ترکیب ضعیف پودر رنگ در حین پخت	1- ضخامت لایه بسیار کم است. 2- سرعت حرارت دادن قطعه مورد نظر در کوره بیش از حد کم است. 3- ولتاژ پیستوله زیاد است. 4- نوع پودر مصرفی مناسب نمیباشد.( واکنش پودر خیلی زیاد بوده و یا دانه بندی پودر زیر است.)	1- ضخامت را با ابزار و لوازم کالیبره شده کنترل کنید. 2- با تنظیم مقدار فشار هوای انتقالی در انژکتور ضخامت دلخواه را تنظیم کنید. 3- ازدیاد گرمای داخل کوره تا حد 200 درجه و یا تنظیم صحیح مدت حرکت در کوره های تونلی برای 20 دقیقه و توزیع صحیح دما در داخل کوره به صورت یکنواخت. 4- ولتاز را کم کرده و یا فاصله بین قطعه و پیستوله را زیادتر کنید. 5- با شرکت سازنده تماس گرفته و مشکل خود را حل کنید.